Une feuille de carton plat qui se transforme en temps réel en un emballage aux dimensions parfaites quel que soit le produit, sans rebut de matière première. Le tout dans à peine 28 m². Ce système d'emballage innovant a été mis au point par une entreprise italienne de Fiorano Modenese (Modène). Son nom ? Freebox. L’entrepriseSystem  est née en 1970 et sa réussite est basée sur la recherche et sur l'innovation. Avec Freebox, elle propose une véritable innovation dans le secteur de l'emballage.

Les emballages générés par Freebox s'adaptent parfaitement au produit et peuvent être personnalisés avec des impressions, des indications et des codes-barres. Ils permettent de faire l'économie de la plupart des étapes habituelles du conditionnement traditionnel. Ils garantissent même 30 % de résistance en plus par rapport aux emballages classiques standard vendus dans le commerce en utilisant la même quantité de carton ondulé utilisé. De plus, Freebox permet de respecter les politiques à faible impact sur l'environnement car l'utilisation de la matière première avant le conditionnement est réduite de façon significative, de même que les volumes d'expédition. Dans la pratique, il suffit de saisir les paramètres des dimensions du produit à emballer sur un écran tactile et Freebox utilisera une feuille de papier de 1 200 X 1 200 mm de couleur brune ou blanche (stockée dans la machine) qui deviendra en quelques minutes à peine une boîte personnalisée en termes de taille et de graphisme (il existe 4 800 modèles différents). Les dimensions du produit, en outre, peuvent être saisies grâce à des systèmes automatiques de reconnaissance des dimensions visuelles du produit ou de la base de données de l'entreprise. À ce stade, il ne reste plus qu'à placer le produit prévu dans l'emballage spécialement conçu. C'est ainsi que l'entreprise réussit à gérer en interne toutes les phases du conditionnement, de la production de la marchandise à l'emballage pour le transport ; elle permet de faire des économies de fabrication et de préserver l'environnement. En fait, la baisse des coûts est de l'ordre de 70 % pour 40 % de matière première en moins. Les étapes qui ne sont plus nécessaires sont les demandes d'emballages de différentes tailles, le transit par l'imprimante, le transport et le stockage des boîtes dans les espaces appropriés, afin qu'elles puissent être utilisées pour d'autres fonctions. Le projet développé par l'entreprise System de Modène, supervisé par Franco Stefani, ingénieur, est transversal aux secteurs de la logistique et du conditionnement. Il est adapté à tous les secteurs où un emballage sur mesure du produit est nécessaire. C'est la solution idéale dans toutes les entreprises de e-commerce.

Outre le conditionnement, l'entreprise System est active dans les secteurs de la céramique, de la logistique et de l'électronique. L'investissement dans la recherche et le développement est supérieur à 5 % du chiffre d'affaires annuel. Il a permis de déposer plus de 300 brevets d'invention, grâce à des collaborations fructueuses avec les principaux centres de recherche scientifique mondiaux. Fortes de 120 000 m² de superficie, les 10 usines de Fiorano Modenese constituent le siège de System auquel il faut ajouter l'usine principale de Salvaterra dédiée à la business unit Modula. 80 % du chiffre d'affaires de l'entreprise est lié aux marchés étrangers. Le groupe est présent dans 24 pays avec 34 sociétés contrôlées et 37 bureaux. 66 % de ses 1 300 employés en Italie et 34 % dans les filiales étrangères.